Самодельный корпус – Самодельный корпус компа Видео! — www.fassen.net-Видео сёрфинг

САМОДЕЛЬНЫЕ КОРПУСА ИЗ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА

Понятие самостоятельной сборки электронных устройств в домашних условиях включает в себя не только умение спаять, по имеющейся схеме, электронные компоненты в единое целое и произвести их настройку (регулировку), но и поместить в соответствующий корпус, который будет удовлетворять всем необходимым требованиям эксплуатации данного изделия. В подавляющем большинстве случаев необходимый корпус подбирают из того, что было ранее припасено и что более или менее подходит в данном случае. На втором месте следует покупка корпуса в магазине, торгующем радиотехническими товарами, где выбирается что-нибудь опять же более или менее подходящее. А вот корпус, специально изготовленный для конкретного самодельного устройства большая редкость. Как правило, это корпус из металла, а если точнее то из тонколистовой стали толщиной от 0,5 до 1 мм, редко до 1,5 мм. Бытует мнение, что такой корпус заказывается у специалиста, а то и вообще где-то на металлообрабатывающем заводе, изготовление качественного металлического корпуса дома невозможно в виду отсутствия необходимого оборудования. Да действительно поместить производственное оборудование в квартире невозможно, а вот место для приспособлений, которые помогут выполнить гибочные операции, всегда найдётся. Размер этих приспособлений прямо пропорционален размеру изготавливаемого корпуса и толщине используемого металла.

Приспособа для гибки металла

Приспособление состоит из двух частей:

  • а)  удерживающего лист, далее «держатель»
  • б)  гнущего лист, далее «гиб»

В комплекте подразумевается наличие одного держателя и нескольких гибов, причем, чем больше в комплекте гибов тем более широкий ассортимент гибочных работ ему «по плечу».

Держатель в свою очередь также состоит из двух частей: «опоры» и «прижима». В качестве опоры может быть использован как деревянный элемент, например доска, так и металлически, например уголок. Использование доски придаёт держателю устойчивость, использование уголка даёт возможность быть закреплённым в слесарных тисах. В качестве прижима всегда лучшим вариантом будет использование металлического уголка. Между собой они соединяются при помощи пары крупных болтов с гайками, которые также выполняют функцию механизма зажатия в прижиме изгибаемого тонколистового металлического листа.

Гиб состоит из двух совершенно одинаковых металлических уголков с отверстиями по краям, через которые они скрепляются также болтами с гайками производящими и зажим гиба на изгибаемом тонколистовом металлическом листе. Посередине одного из уголков имеется отверстие для установки длинного болта крепящегося при помощи гайки. На него одевается в качестве рукоятки толстостенная трубка подбираемой опытным путём длины.

Изготовление гиба несколько более сложная операция, чем изготовление прижима. Выбранные уголки должны быть одинаковы по профилю, по длине и отверстия на них необходимо сверлить на обоих в скреплённом состоянии за один проход сверла. Для этого они зажимаются например в струбцины, причём так чтобы все их внешние габариты были совмещены друг с другом. При несоблюдении этого условия будет невозможно произвести правильный изгиб заготовки (например строго перпендикулярный сторонам изгибаемого листа).

   

На фото заготовка из тонколистового металлического листа (0,75 мм) зажата в держатель, опора которого из металлического уголка и находится зажатой в слесарные тисы. Между держателем и гибом устанавливается зазор на толщину полотна ножовки по металлу, через который в преддверии операции изгиба режущей частью этого самого полотна вручную производится поверхностный надпил – прочерк на глубину нескольких микрон места предстоящего изгиба на металлической заготовке. После этого производится операция гибки путём поворота трубчатой рукояти в вверх (в вертикальное положение), в результате получаем изгиб заготовки под углом 90 градусов.

Металл после сгибания

Профили угла изгиба с радиусом 10 мм (левый на фото) и фигурный (правый на фото), он выполняется постукиванием молотка по гибу уже после того как заготовка была изогнута). Заготовка в держателе всегда сжимается болтами «до отказа», а вот в гибе по-разному. От степени сжатия заготовки в гибе будет зависеть радиус изгиба. Чем сильней сжатие, тем радиус меньше. Если сделать, в месте изгиба, пропил на треть толщины металла, то при правильно зажатой заготовке, угол изгиба будет практически прямой (90 градусов).

Примеры самодельных металлических корпусов

А это образцы творчества. Верхний снимок коллажа это, по сути, пробные экземпляры – «руку набивал», а вот нижние снимки это корпуса готовых изделий (были и ещё, но, увы, делал на заказ и за суетой не сфотографировал).

Эскиз приспособления для гибки

Эскиз приспособления для заинтересовавшихся. Размеры узлов данного варианта соответствуют необходимому запасу прочности для работы с тонколистовым железом толщиной до 1,1 мм. Какой-либо сложности применение этого приспособления не представляет. А если не поленится и изготовить десяток гибов различной длины, то можно делать корпуса самого различного размера и сложности. А про метод производства корпусов из пластика читайте по ссылке. Автор проекта — Babay iz Barnaula.

   Полезные советы

 

elwo.ru

Корпуса из алюминия | Все своими руками

Опубликовал admin | Дата 23 мая, 2012

Здравствуй дорогой читатель! Хочу поделиться своим опытом изготовления корпусов практически для всех видов радиоаппаратуры.

     Основой всех корпусов являются дюралевые «брусочки» квадратного сечения (Фото 1 и 2). Сначала я их выпиливал с помощью ножовки по металлу их куска листовой дюрали толщиной десять миллиметров. Потом появилась возможность и мне их напилили на фрезерном станке. Сейчас по всей вероятности дюралюминиевые прутки квадратного сечения можно найти и в продаже. Общий вид одного из многих вариантов (самого простого) корпусов показан на (Фото 1).

     Я думаю ничего объяснять не надо, все понятно из фотографий и остальные конструкции корпусов зависят от вашей фантазии. Преимущества таких самодельных корпусов очевидны: нет гнутых деталей, нет гаек, простая доступность к внутреннему монтажу устройства (можно быстро разобрать весь корпус или снять отдельную панель (Фото 3 ,4), в качестве стенок, крышки и основания можно применять любые листовые материалы — от стали до фанерованной древесины.

     По центру на торце «брусков» просверлены отверстия и нарезана резьба М5 (Фото 2). Нарезать резьбы для крепления крышки, стенок и других деталей лучше всего при помощи так называемых машинных метчиков – (Фото 5). У таких метчиков меньший угол заточки для захода, что дает возможность не зенковать отверстия и режет он резьбу за один проход. Длинный хвостовик уменьшает вероятность поломки метчика за счет своей упругости. Лучше нарезать резьбу с мылом – тыкаешь метчик в кусок хозяйственного мыла. После каждого прохода метчик очищают от опилок. Отверстия под резьбу сверлятся сквозные. Я нарезал резьбу с помощью самодельной дрели с реверсом на малых оборотах (Фото 6). Хоть вид у нее и задрыпанный (делали ее, как временную), но работает она у меня уже более тридцати пяти лет. «Нет ни чего постояннее, чем русское временное» — это уж точно. Сейчас для этих целей прекрасно подходят шуруповерты.
     Красивые корпуса получаются для ламповых УМЗЧ в современном дизайне, можно сделать и металлические экраны для выходных трансформаторов к ним же. Хорошо получается, когда металлические стенки оклеиваются самоклеющейся черной пленкой или с рисунком под дерево. Вроде деревянный, а экранирование отличное. Можно сделать шасси этажерочной конструкции. Дерзайте! До свидания. К.В.Ю.

Обсудить эту статью на — форуме «Радиоэлектроника, вопросы и ответы».

Просмотров:14 860

www.kondratev-v.ru

Деревянный корпус для радиоаппаратуры своими руками

Деревянный корпус для радиоаппаратуры своими руками

После того, как спаяна и настроена плата усилителя, цветомузыки, генератора, блока питания или другого радиоустройства возникает вопрос: куда эту плату со всеми радиодеталями, разъёмами, регуляторами и т.п. разместить? Нужен подходящий корпус. Готовый подходящего размера найти бывает трудно или вовсе невозможно. Тогда остаётся одно — сделать корпус своими руками.

Самый доступный материал для корпуса — это фанера. Корпус из неё можно сделать любого размера. Её легко отпилить, просверлить, обработать и соединить. Можно взять готовые куски фанеры из ненужного ящика.

После того как определились с размерами корпуса, выпиливаем необходимые по количеству и размеру стенки корпуса. Соединяем на клей и шурупами.

После этого всем радиоустройствам, а особенно усилителю и блоку питания необходима вентиляция для охлаждения. Итак, следующий этап вентиляционная решётка.

Следующий этап — заделывание неровностей. Небольшая шпатлёвка.

Далее, конечно покраска в нужный Вам цвет. У меня — чёрный.

После того как всё высохло устанавливаем необходимые платы и радиокомпоненты.

Корпус готов! Плохо или хорошо, но зато своими руками и какой мне нужен 🙂

Таким же образом можно сделать корпус и для акустической системы.

Фото: Ерофеева И.

П О П У Л Я Р Н О Е:

  • Вирус «Ой…» и как с ним бороться!
  • Пять способов избавления от вируса

    Сейчас в сети Интернет появился новый вирус, который маскируется под стандартный запрос Яндекса, просит ввести код и подтвердить свою реальность. Тоже самое происходит при входе в почту, на сайт Одноклассников в Контакты и т.п. Если Вы пострадали от этого вируса, то эта статья для Вас!

    Подробнее…

  • Лягушка-кашпо своими руками
  • Мне для рабочего места понадобилась подставка для ручек и карандашей, решила сделать в красивом исполнении, но … не судится этой жабке стать подставкой, уж слишком объёмной она вышла, пойдёт под цветочки 🙂 Подробнее…

  • Как построить металлический забор?
  • Забор для дачи из профнастила своими руками

    При строительстве заборов в последнее время очень часто стали использовать профнастил. Он прочный, эстетичный, недорогой и не поддающийся коррозии, к тому же простой и удобный в монтаже. Часто делают заборы для дома, дачи из профлиста, которые совсем не сложно установить своими руками.

    Подробнее…

>>

ПОДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ:

Популярность: 5 865 просм.

www.mastervintik.ru

Мир самоделок — Самодельный корпус

У радиолюбителей и конструкторов любительской электронной аппаратуры всегда была проблема — где найти подходящий корпус для своей уникальной конструкции.

Пожалуй, многие радиолюбители тратят на изготовление корпуса больше времени, и все равно устройство выглядит не так, как хотелось бы. Можно, конечно, купить готовый футляр в магазине. Но его размеры не всегда удобны для размещения деталей, да и внешний вид, как говорится, не блещет.
Мы предлагает использовать для самодельного корпуса листовой целлулоид или оргстекло толщиной 0,5—1,5 мм. Для того чтобы придать материалу требуемую форму, вначале вытачивают болванку 1 (рис.1), имитирующую внутреннее пространство, к примеру, приемника, и рамку 2, с помощью которой оргстеклу или целлулоиду придаются нужные изгибы.
Болванка может быть из гипса, цемента или дерева. Рамку выпиливают из фанеры, текстолита или алюминия. Материал разогревается на электроплитке с закрытой спиралью или в закипающей, по не кипящей воде, укладывается на болванку и энергично прижимается рамкой до тех пор, пока он не примет желаемую форму и не остынет (рис.2). Потом деталь аккуратно обрезается по заданному размеру. Пропилив пазы и отверстия для выходящих наружу элементов схемы и окрасив детали (рис.3) корпуса изнутри, можно склеить их и начать монтаж платы, громкоговорителя и других элементов. 

mir-samodelok.ru

Самодельный корпус для электроники


Сделать надёжные, качественные и долговечные корпуса для различного типа электроники можно своими руками. Это, конечно, потребует некоторых умений, навыков и усилий, однако поможет существенно сэкономить денежные средства (заводские корпуса из алюминия и даже обычные пластмассовые конструкции стоят весьма недёшево).

Чтобы изготовить самодельный аналог корпуса для электроники, возьмите 40-сантиметровый отрезок профильной оцинкованной трубы прямоугольного сечения 100х50 (подобные габариты позволят эффективно рассеивать тепло). Желательно, чтобы толщина стенки трубы при этом была не более 3 мм. Для мелкой электроники используемые размеры должны быть чуть меньшими – 40х20, а толщина стенки трубы 2 мм. Приобрести такие трубы можно в специализированных строительных магазинах. Инструментов вам понадобится самый минимум – только дрель или шуруповёрт (для сверления отверстий), а также болгарка (непосредственно для того чтобы разрезать трубу).

Отрежьте от профильной трубы 18 см – это будет сам корпус. Его боковые стенки, также полученные путём отрезания от трубы, необходимо скрепить 4-мя шпильками, проходящими через углы вдоль длины всего корпуса. В таком случае они не помешают размещению внутри всех нужных деталек. Для обеспечения оптимального зазора для быстрого охлаждения разрежьте профиль 20/20 мм так, чтобы получилось два уголка в форме буквы L. Их нужно прикрутить с боков – получится отличное настенное крепление.

Самодельный металлический корпус с достаточной теплопроводностью, который ввиду своего немалого веса больше подойдёт для стационарного использования, готов. Остаётся только придать ему привлекательный внешний вид, т.е. покрыть краской из баллончика, предварительно прогрунтовав и обезжирив поверхность, дабы краска легла ровнее и продержалась подольше.

Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Самодельный корпус |

 

Когда собираешь то или иное устройство, не достаточно приобрести нужные радиоэлементы, ещё необходим корпус, в который всё это добро можно запихнуть. Очень хорошо, когда его можно просто взять и купить, и не морочить себе голову. Но при необходимости, нужный вам корпус самой изощрённый формы,  можно сделать самому без особых материальных затрат и крепких усилий.

Корпус из папье маше своими руками:

Речь идет о самодельном корпусе из папье маше. Не сомневайтесь, он получится не хуже чем заводской пластмассовый корпус. Всё зависит от того как вы его обработаете и охота ли вам с этим возится.

Ближе к сути: корпус изготавливается из бумаги и клея как папье маше рисунок №1,но с добавлением эпоксидного клея. Что придаёт крепости конструкции.

Рисунок №1 – Пример папье маше

Вам понадобится мыло, эпоксидная смола, обыкновенная или газетная бумага и чуть-чуть терпения:)
Вы можете подобрать подходящую форму, что бы можно было её обклеивать рисунок №2.

Рисунок №2 – Пример с использованием формы

Но в таком случае вам необходимо предусмотреть способ снятия застывшего корпуса с формы, на пример распилить по оси. Гораздо грамотнее сделать макет из картона, он будет пустой внутри и готовым к использованию сразу после высыхания.

Как сделать корпус из папье маше:

1) Сделайте макет из бумаги или картона, с учётом всех необходимых вам особенностей формы.
2) Если вы обклеиваете заготовку – первые пару слоёв не промазывайте клеем, а просто смочите водой и наклейте, это даст гарантию того что вы сможете снять корпус с заготовки. В случае с бумажным макетом можно сразу промазывать эпоксидным клеем.
3) Нарвите мелкими кусочками бумагу, для того что бы её удобно было приклеивать.
4) Приготовите эпоксидный клей как указано в инструкции к нему (быстросохнущий эпоксидный клей использовать нельзя!!!) и промажьте полностью макет. После чего наклейте первый слой бумаги. Процедуру повторяйте до тех пор пока не нарастите необходимую толщину вашего корпуса.
5) Последний слой просто промажьте клеем, но не наклеивайте сверху бумагу. Дайте изделию высохнуть до полного отвердения эпоксидного клея.

Ну вот и всё, после застывания корпус готов к обработке. Рекомендую отшлифовать его наждачной бумагой, и покрасить для придания ему эстетического законченного вид.

P.S.: Я постарался наглядно показать и описать не хитрые советы. Надеюсь, что хоть что-то вам пригодятся. Но это далеко не всё что возможно выдумать, так что дерзайте, и штудируйте сайт http://bip-mip.com/ 

bip-mip.com

Самодельный винтажный корпус для флешки (ч. 1)

Моя очередная флешка. Тут скорее будет закос под викторианский стиль, т.к. подразумеваются винтажные элементы.

Итак, начало.

Исходное сырье- латунная трубка.


Расплющена в тисках и качестве оправки использованы не нужные сверла.


Пайка пластинки для колпачка.


Начинаю обтачивать края.


И вот результат.


Размечаю и высверливаю отверстие под разъем флешки.


Это уже после доработки надфилем.


Перехожу к корпусу. Разметка отверстий.


Прошелся сверлами большего диаметра. При плохом освещении снимки получаются не важные…


Работа лобзиком.


Отпилено.


Славно полили.


Беру кусочек оргстекла толщиной 1 см.



Обрабатываю напильником придавая нужную форму. Добиваюсь, что бы стекляшка легко вставлялась в корпус.


Отверстие под шнурок, в него будет вставлена медная трубка.



Доработка стекляшки. Пока еще не полировал. Возможно, она и не понадобится…


В загашнике беру такую пластинку латуни с покрытием.


Формирую из него вот такую заглушку, вставляется плотно.



Медная пластинка 1,5 мм толщиной, основа крышечки. Припаял обе заготовки.


Одел и обточил вровень со стенками корпуса.


В дело идет даже такая пластина от старого будильника.


Отрезал гравером.




Проделаны стандартные операции. Можно сказать классика жанра.



Вставил в колпачок USB разъем и залил клеем.

В следующей статье про гальванику и боковые накладки.

(Источник)

ПОДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ!


About Nayka

mozgochiny.ru